答：1、存在问题(1)生产工艺组织不畅，三段破碎难以连续运行。由于破碎机排矿口调整对润滑油温度影响很大，当排矿口调小时，油温度变化急速升高，破碎机不能正常工作。(2)破碎机自身各部件磨损加剧，运行稳定性差。在破碎机的实际运行中，直衬套、偏心轴套、球面轴承、横轴套等轴承部件因润滑不好常出现因局部过热而烧蚀、开裂甚至报废等现象，破碎机难以长期稳定运转。(3)备件、材料消耗增加，能耗增加、生产成本较高。由于润滑油常产生高温，因此润滑油很快变质，耗量增加；且润滑油泵耗量较大，破碎机各部件的加速磨损，造成设备检修维护成本增加；矿石粒度在各破碎段难以达到要求，造成闭路循环量的增加，筛分设备及运输设备磨损增加，能量无谓地消耗在矿石的循环运输中。(4)新材料在破碎机上的使用受到限制。改性尼龙材料取代铜合金作为轴承材料在其它地区破碎机上有着成功的使用实践，具有极大的经济价值，但是因为尼龙材料的高温稳定性差，对润滑能力要求较高。在破碎机上应用时也发生了失败的案例。(5)润滑站检修难度大。润滑站各部件之间空间小，造成油泵检修、管件更换等检修工作难度较大。又因油泵寿命较短，使得检修次数增加。2、根据存在的问题进行原因分析：以上问题的出现，细究其原因如下。(1)原有供油泵能力明显不足。原有供油泵采用cB—B125低压油泵，其最大压力为1．3MPa。破碎机油压要求在0.08MPa～2.2MPa，而该油泵供油压力长期处于供油要求范围的下限；且油温上升到40℃左右时，油压往往低于0.08MPa，引发破碎机油压保护装置启动，破碎机因低压保护而停止运行。而且，该油泵使用寿命较短，使用时间在15天左右，此后因油泵内泄，造成油泵因供油量不足而被迫更换新的油泵。(2)润滑站空间布置过于集中，存在诸多问题。①油泵采用立式安装，油泵浸于润滑油中，其运转过程中产生的热量直接被润滑油吸收，不利于润滑油冷却，同时油泵自身散热也较差。油泵吸油口位置较高，一旦油箱面降低，吸油口易产生吸空现象，油泵出现气蚀的机率增大。油泵直接安装在油箱顶盖上，检修人员必须站到油箱上对油泵进行检修，安全性差；②润滑站的油泵部件、过滤器、冷却器、管件集中安装在油箱顶盖，检修空间小。同时，造成管路弯头增多，沿程损失加大，进一步削弱了润滑站的供油能力。③油箱自身构造存在缺陷，下部无检修人孔，而又不能通过上部对箱底进行清理，仅凭油箱放油孔难以将油箱内沉积杂质彻底清理干净，最终影响润滑油油质。3、单机润滑站改造的工业试验先后分别对1台PYD2200短头圆锥破碎机和1台PYB2200标准圆锥破碎机进行了单机润滑站的改造试验。(1)能源装置的选用。①采用高压泵替代低压泵，对能源装置进行重新选型。通过试验最终确定选用CBloo．10MPa油泵替代cB—B125．1MPa油泵，CBl00齿轮泵采用了高精度齿轮、铝合金壳体、浮动轴套设备等结构，具有总体质量轻，能长期保持容积效率，使用可靠的特点；②采用卧式泵结构取代原有的立式安装结构。将能源装置单独安装于地面上，与油箱分离，进油口通过软管与油箱连接，克服了立式安装的缺点，方便了设备的检修。(2)优化辅助装置。①改善油箱结构，增加了清洗入孔，加强了油箱的密封；②增加了Lc椭圆齿轮流量计；③完善油温，油压等技术数据的显示装置，实现油压的多点监测；④将原线隙式GLQ一80过滤器改为双筒网式SLQ一40过滤器，增大了过滤面积和最高工作压力；⑤用GLc3—8列管式冷却器取代原有冷却器，将冷却面积由7m2增加到8m2，增加油温冷却效果；⑥合理布置管路，减少弯头数量，从而减少沿路损失和泄漏点。(3)运行效果。试验润滑站在生产实践中表现出良好的工作性能，破碎机电流、供油量较原润滑系统稳定，油温和油压能长期保持在规定的技术范围内。并且当油温在较大范围内变化时，油压依然保持在较好的水平，油流量持续稳定。4、破碎机润滑系统的全面改造和使用效果：单机润滑改造工业试验，取得了理想的结果。在进行局部调整后对其它破碎机进行全面推广，实现润滑系统全面改造。(1)直接经济效益。降低备件、材料消耗，年成本降低30多万元，油泵使用寿命达到十个月以上。(2)生产工艺组织得到改善。破碎机排矿口可以调整到较小值，实现了破碎机的长期稳定高效运转，年处理矿石量大幅增加，矿石粒度合格率明显提高。(3)为后续技术改造奠定基础。由于润滑系统改造的成功，为新材料在破碎机上的应用提供了前提条件。